1、物料盘点时发现水泥“丢了”
在拌合站,一个双机组的搅拌站1年时间内有1000吨左右的水泥“丢了”,丢到哪里了?众多的猜疑,也引发了很多的管理问题。
物料入仓时是经过地磅称量的,地磅的精度在±1%,是满量程的±1%,也就是说一个100吨的地磅引起的误差可能是2吨,每次40吨水泥进来,就可能误差0.8吨;出料采用增量称,尽管采用了一些称重算法,但往往效果不佳,每次称量的误差也在100KG左右,每天下料若干次,引起的称量误差就更大了,就这样,1000吨水泥没有了。。。
2、粉尘排放及污染问题
商砼站在建设初期,为了防止气力输送过程中“冒仓”,在仓顶安装了“安全阀”,在仓满时,安全阀动作,大量水泥或粉煤灰通过“安全阀”泄压,达到防止仓顶“掀顶”事故。但同时大量的水泥或粉煤灰外泄到空气中,引发粉尘污染,且料仓高度均在15-20米以上的高空,粉尘飘逸面积大,对城市的空气造成了较大面积的污染。
3、节能、降耗问题
在生产过程中,由于仓容存量一直是困扰商砼站管理的一个显著问题,磅房操作工不断的到现场,通过“敲锤”的方法获取料位,决定是否送料,送料多少的问题。浪费了大量的人力,且磅房人员一直处于恐慌之中,因为“冒顶”是要罚款的。
一次冒顶事故,损失的水泥在2吨左右,清理冒出的水泥需要人工到仓顶进行,浪费人力、财力。
4、安全生产隐患问题
目前的仓内存量测量,流行的方法是在仓顶绑一根绳子,绳子上绑一个“铁锤”,人工通过绳子调整铁锤位置,通过摆动绳子进行敲击,获取物料平面的位置,该方法由于绳子在户外,老化后断裂,造成“铁锤”落到头顶,引发安全事故。
5、企业精细化管理的需要
对拌合站而言,每天或每周进行物料盘点是必要的工作,但由于缺乏必要的测量设备,停产盘点又影响工程进度,所以就形成了无料就送,以生产的混凝土推算消耗水泥的惯用方法,严重的影响了企业精细化管理的进程。
综上,通过一种科学的方法,精确、及时的获取仓内存量,用于指导是否送料、是否上料,已成为必须解决的一个问题,特提出此方案,全方位的解决拌合站的仓内存量测量问题。