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以往建设一个工厂，都要遵守基本建设程序，要经过严格的工艺设计及审核，避免在设计上出现错误。现今出现很多私营混凝土企业，建站时，图省图快，忽视工艺设计及审核，造成很多缺陷。

其实，搅拌站工艺设计并不复杂，但规划不好会给生产造成很多不便。很多搅拌站，没有工艺设计审核这一环节，搅拌站建成生产之后，才发现许多不合理的地方。搅拌站建设之前，一定要先有工艺设计，通过工艺设计审核，重点是施工之前审核，确定合理的方案，修改不合理设计，在土建施工和设备安装前，将缺陷改掉。

因此建议搅拌站建设之前，一定要仔细选择审查工艺设计方案，对于可能出现的各种情况进行规划，采用科学、先进、符合环保要求的工艺方案，避免工艺设计不合理或失误，造成运行成本上升，或返工整改，造成经济损失。

投资人应聘请有经验的各个专业（质量、设备、环保、安全、试验室等）技术人员参与审核。

现在流行的混凝土搅拌站，每条生产线，骨料配料仓一般设计为4个：2个粗骨料，2个细骨料。但实际使用时，由于生产混凝土的种类非常多，为不耽误工地使用混凝土，迅速生产，4个仓分配如下：一个仓装1～2cm石子，一个装1～3cm石子，一个细石仓，一个砂仓。很明显，4个仓是不够用的，理由如下：

1、生产混凝土的骨料常超过上述4种，比如，现在常用的石子有细石、1～2cm石子、1～3cm石子、2～4cm石子，细骨料有河砂、机制砂、石粉、粗砂、细砂等，需要搭配使用，4个仓是不够用的。

2、当今时代，混凝土品种繁多，所用骨料种类也多。常需要多种骨料搭配使用。骨料要根据混凝土质量要求和施工环境合理组合。好的骨料用在质量要求高的混凝土中，差的骨料用在强度低的混凝土中，但最终要保证混凝土符合要求。要求有更多的骨料配料仓满足这种搭配需求。

3、当同时生产的混凝土种类较多时，采用两条生产线同时生产，需要增加操作人员。采用单线生产，需要清仓改料，耽误时间。很多搅拌站，规模不大、产量较少、操作人员少，要求单线具有较强的生产能力，需要采用单线生产多种混凝土，因此，采用5个骨料仓比较适合。

4、尾矿、再生骨料等资源开发利用，骨料情况更复杂，要求有更多的骨料配料仓。

因此，骨料仓用5个仓比较合理，三个粗骨料仓，两个细骨料仓，粗细骨料均可采用两种物料搭配生产。

现有的生产线一般设计为：2个水泥仓、1个粉煤灰仓、1个矿粉仓。混凝土的发展趋势是品种越来越多，使用的外加剂或添加料、改性料越来越多。

对于粉体料，料入搅拌机是一个难点。有一部分搅拌站，膨胀剂等特殊材料一般采用外加，粉体料通过皮带机添加到搅拌机，与砂石共用一条皮带，这种上料方式，粉料会随着移动的皮带飘起，形成扬尘，污染环境。这样做的结果是扬尘很大，不符合环保规定。生产特殊混凝土需要使用多种粉料，因此有必要增加1个钢仓和计量秤，将膨胀剂等粉料改到搅拌机上方上料，与水泥、粉煤灰类似，该钢仓规格较小，可以用于多种粉料。

同时，还需设置从地面到仓顶的提升设备，在仓顶设置除尘设备，解决袋装料入仓扬尘问题，整个工作过程有效处理扬尘。粉料可采用升降机形式入仓（袋装料），也可用类似散装水泥形式入仓。有了提升设备，方便检查和设备维修，一举多得。

禁止无底线地缩短搅拌时间，建议单一设定搅拌时间的方法。

国标GB/T14902—2012《预拌混凝土》中规定，混凝土在搅拌机中的搅拌时间，不应少于30s。国标GB50164—2011《混凝土质量控制标准》中规定，混凝土搅拌的最短时间为60s，同时规定，双卧轴强制式搅拌机，可在保证均匀的情况下适当缩短搅拌时间。根据上述两个标准，混凝土搅拌时间不应少于30s。

但实际上，很多搅拌站通过不断地减少搅拌时间来降低生产成本，有的搅拌时间仅为15s、20s。操作人员多是年轻人，通过减少搅拌时间，减少操作时间，降低工作强度，增加休息的时间，这是混凝土质量不断劣化的一个原因。而有些操作人员根据搅拌电流来推断混凝土状态，完全忽略了不同的混凝土需要的搅拌时间是不一样的。所有混凝土都按一样的搅拌时间考虑，当搅拌电流偏高时，会采取加水措施。有些混凝土需要较长的搅拌时间，当设定搅拌时间较短时，搅拌电流偏高，一旦加水搅拌到电流合适，混凝土强度损失大，将造成工程事故。

实际生产中，影响搅拌时间的因素很多，强度等级不一样的混凝土，需要的搅拌时间不一样；混凝土稀稠不一样，搅拌时间不一样；同强度等级混凝土，施工部位不一样，搅拌时间不一样；同强度等级混凝土，外加剂不一样，特别是加入粉剂后，搅拌时间不一样；常温混凝土与期混凝土搅拌时间不一样；石子大小不一样，搅拌时间不一样；石子多少不一样，搅拌时间不一样。

因此搅拌时间应在配合比单中设定，单一设定，并优先执行配合比单中规定的搅拌时间。目前多数搅拌站不能做到这一点，只能在搅拌机中设置搅拌时间，所有的混凝土均执行这一搅拌时间，遇到不同搅拌时间的混凝土，来回调整搅拌时间，是一件很繁琐的事情。因此，新建站需要特别注意这一点，在购买运行程序时，应提出两点要求：一是在运行程序中，规定可在配合比中单独设置搅拌时间并优先执行，可大大提高搅拌速度；二是禁止随意缩短搅拌时间，不得给操作人员提供随意缩短搅拌时间的方便条件。

生产过程的各种参数，准确及时记录，对指导生产意义重大。一旦出现特殊情况，可以及时查阅，查明原因，分清责任。运行软件一定要先进，功能要齐全。工程名称、施工部位、每盘材料用量、操作人员等，特别是每盘实际搅拌时间，放料时电压、电流等决定混凝土质量的重要参数，都要完整记录。要求软件编写单位一定按搅拌站实际需求改进运行软件。

骨料配料仓下方一般设有一水平皮带机，皮带机中部为凹槽，皮带机头尾轮最高点高于凹槽，这样就形成了四周高中间低的积水凹槽。料斗里砂中的水，会渗出汇集于皮带机凹槽里。老练的操作员会把水排空再生产，不知情的操作员则是直接启动生产，导致这些积水进入第一盘混凝土中，混凝土和易性失控。到工地上，表现为某车最后一到二方混凝土离析、难泵送，严重时会堵泵。因此建议，皮带机头部或尾部最高点，至少有一端要低于皮带凹槽最低点，同时，皮带机要有一定倾斜角度，让水能流出皮带机。

试验室各室布置合理，职工工作才会顺心顺手，特别是混凝土试块搬运这一环节，布置不合理，会增加许多工作量，职工都累跑了，老板就得不停地找新人，职工累，老板也累。比较好的方案是混凝土试块养护室设在地下，上方设置力学室和成型室，养护室要预留吊物孔，吊物孔一边是成型室，一边是压力机（力学室），通过升降机运送试块，尽可能减少试块搬运距离，提高工作效率。这样省事又省空调电费。

总平面设计要考虑以下几个问题：

1、雨水排除。从全厂角度看，整个厂区应为倾斜平面，保证雨水、料场沉降水能够汇聚到一起，沉淀后利用。特别强调，路面一定要有坡度，保证雨水能够迅速流走。平路面，则会出现路面下沉、积水，积水后路面在重载车碾压下更易下沉，形成恶性循环，路面短期内损坏，一下雨，厂区一片汪洋。

2、砂石堆料场地应用隔墙分成多间，每一间地面要带一定坡度，保证砂石料中渗出的水能够流出并汇集。砂石堆料场，每种物料单独存放，在用物料与新进物料分开存放，应避免物料边进边用，避免混料。

3、车辆运行。搅拌站物料进出量大，且多为大车运输，必须保障车辆运行通畅，互不妨碍。最佳方案是进料与出料采用两个门，若用一个门，厂门宜宽大。主路要宽，要预留大车转弯和调头的空间。地磅的位置要合理，磅前磅后留出足够长的直线距离，保证重载车、空车都能顺利上磅下磅。砂、石料堆场，要考虑大车进出、卸料方便。

4、主要设备周边要留通道，方便吊车检修。

5、设置专用的洗车位置，混凝土运输车装完料后，立即开出装车位置，到专用洗车位置，不耽误其它车装料，有利于提高搅拌机台时产量。

6、搅拌机下方装车位地面，要带有一定坡度，清洗搅拌机及地面的污水能够自动汇集；生产过程漏料、检查质量卸出的料及试验室检验后混凝土余料，需统一考虑处理方案。

文章综合自：网络